Como se fabrican os rotores de freo?

Se es propietario dun coche novo e te preguntas como se fabrican os rotores de freo, segue lendo para saber máis sobre o proceso.Aquí, discutiremos como os rotores de freo están feitos dos materiais máis populares, aliaxe de aluminio e cerámica.Tamén explicaremos por que a cerámica é o mellor material para rotores de freo.E por último, comentaremos como están deseñados para traballar xuntos para facer un vehículo máis potente e seguro.

Aliaxe de aluminio

Un estudo publicado en Bull.Mater.Sci.mostra que o custo dos rotores de freo de aliaxe de aluminio é un 2,5% inferior ao AA6063 puro.Esta redución de peso tamén beneficia aos sistemas de rodas internos.O proceso é eficaz para reducir o peso total dun rotor nun 20%.Os beneficios son significativos.A aliaxe é o suficientemente lixeira como para minimizar o peso total nun 20%.Ademais, reduce a masa total nun 30%.

Outro beneficio dos rotores de freado de aluminio é que son lixeiros, disipan a calor rapidamente e funden a unha temperatura máis baixa que a maioría dos outros materiais.Este material lixeiro é especialmente axeitado para motocicletas, xa que pesan moito menos que os vehículos pesados.Ademais, os rotores de freo de aluminio son máis fáciles de frear.Ademais do aluminio, os rotores de freo de carbono son ferro que contén carbono.O contido metálico do carbono evita que o rotor se rache cando está sometido a un gran esforzo e reduce o ruído e as vibracións dos freos.Non obstante, estes rotores son máis caros que o ferro.

Os rotores de freo de aluminio revestidos de alúmina son unha opción viable para os vehículos comerciais.Poden ser deseñados a medida para adaptarse ás necesidades de cada sección do rotor.Ademais disto, os rotores de freo de aliaxe de aluminio son menos propensos a ser raiados.Tamén son máis duradeiros.Os rotores de freo de aliaxe de aluminio pódense facer para que parezan rotores de freo de carbono.

O método preferido para fabricar rotores de freo de aliaxe de aluminio inclúe o mecanizado dunha peza a partir dun tocho.O tocho do rotor está configurado para ter as propiedades desexadas, como a resistencia a altas temperaturas e a alta resistencia ao desgaste.Produciuse un prototipo de rotor de freo de aliaxe de aluminio que tiña un diámetro exterior de 12,2 polgadas e un grosor de 0,625 polgadas.Pesaba uns 1,75 quilos despois do mecanizado.

O primeiro paso para fabricar un rotor de freo de aliaxe de aluminio é a creación dun molde.Este molde está feito usando un molino CNC.Durante este proceso córtase mediante o molde unha chapa metálica coas dimensións exactas do rotor.Durante o proceso, insírese unha folla de corte na peza de traballo ata unha profundidade desexable.Inserir e retirar a lámina repetidamente pode producir rotores con profundidades progresivamente máis profundas.

Aliaxe de aluminio e cerámica

O proceso de fabricación de rotores de freo de aliaxe de aluminio e cerámica implica engadir compoñentes clasificados funcionalmente a un po a base de alúmina.O rotor resultante ten o mesmo grosor, pero é máis lixeiro.A fabricación aditiva pode reducir o peso dun rotor ata 20 libras, o que supón unha mellora considerable con respecto aos métodos tradicionais.Ademais, os rotores de cerámica son máis duradeiros que os rotores de aliaxe de aluminio.

Aínda que os rotores de freo a base de ferro son os tipos máis comúns, tamén se poden fabricar con outros materiais.Varias vantaxes están asociadas aos rotores de freo de alta tecnoloxía: son lixeiros e duradeiros e poden soportar altas temperaturas.Non obstante, se os teus freos son propensos a rachar, pode ser perigoso.Os rotores de freo de aliaxe de aluminio son máis duradeiros que os rotores a base de ferro e tamén son máis caros.

O proceso de fabricación dun rotor de disco de aliaxe de aluminio é similar ao de fabricación dun rotor de freo cerámico.A aliaxe está formada por prensado e fundición de aliaxes que conteñen aluminio, como AA356.A porción composta do rotor está mecanizada coa forma desexada.Despois diso, cúrase con calor para acadar as características de superficie desexadas.É un método eficiente que permite aforrar enerxía.

O proceso de fabricación dunha aliaxe de aluminio ou rotor de freo cerámico utiliza un forno especial.Os rotores colócanse despois nun ambiente libre de osíxeno e recubertos cunha fina capa de silicio.Neste proceso, o nitróxeno é bombeado ao forno para desprazar o aire, convertendo así o silicio en líquido.Ademais da transferencia de calor, o rotor é resistente á ferruxe e á corrosión.

Ademais de mellorar a dinámica de condución, o chasis lixeiro tamén reduce o consumo de combustible.Usando o disco de freo bimaterial, o fabricante pode aforrar de un a dous quilos por freo.Non obstante, a cifra precisa dependerá do modelo do coche e da cantidade de material necesario.O concepto "Cobadisk" podería usarse para coches do segmento A-to-S.A súa construción lixeira fai que sexan unha opción desexable para condutores de todos os orzamentos.

Santa Brake é un fabricante profesional de discos e pastillas de freo en China con máis de 15 anos de experiencia.Como fábrica e provedor de discos de freo e pastillas de freo, cubrimos grandes produtos para rotores de freo automático e pastillas de freo con prezos competitivos e subministracións de freos de Santa a máis de 30 países con máis de 80 clientes satisfeitos no mundo.Benvido a contactar para obter máis detalles!